regard d'experts
La Mesure : le référentiel des défis énergétiques industriels

Le secteur industriel consomme un tiers de l’électricité et un quart de l’énergie totale de la France. Depuis 2005, le prix de l’énergie est en constante augmentation. Cette évolution exponentielle, représente un coût fixe pour les industriels pesant considérablement sur leur compétitivité.

Ce secteur possède pourtant un gisement d’économies d’énergie non négligeable. La mesure permet de maîtriser sa consommation et déceler des économies. Il s’agit aujourd’hui du moyen le plus efficace et précis pour utiliser uniquement les ressources nécessaires.

Par ailleurs,  le développement des nouvelles technologies de l’IT et l’ultra connectivité des machines dans l’industrie vont dans ce sens en ouvrant la porte à des supervisions énergétiques intelligentes.

 

  • L’établissement du plan de mesurage 

Julian Aristizibal, Responsable Développement pour les activités industrielles chez Effy, nous dévoile les différentes étapes de la mise en place d’une supervision énergétique intelligente : « Dans le cadre de la mise en place d’une solution de suivi des consommations énergétiques, les industriels doivent commencer par un plan de mesurage. Nos experts réalisent une cartographie énergétique en analysant chaque point clefs du système de production et des utilités de l’usine. Les données obtenues sont essentielles, elles nous permettent de connaître les capteurs existant ainsi que ceux à poser pour avoir une visibilité complète des flux énergétiques ».

 

  • L’émergence du plan d’action sur l’instrumentation

La supervision énergétique permet par le biais de capteurs, de concentrer les données, de les homogénéiser et de les exploiter pour créer de la valeur.

« Après l’analyse de la situation initiale, nous mettons en place un plan d’action sur l’instrumentation. Nous initions le phasage des capteurs à poser en fonction du budget et des priorités énergétiques de nos clients. Parallèlement, à cela nous installons notre logiciel de supervision énergétique BEX qui peut directement, s’il le souhaite, être configuré par le client» indique Julian Aristizibal.

 

  • L’optimisation par la mesure

Grâce aux capteurs et au logiciel BEX, l’entreprise peut comprendre ses consommations et identifier les actions prioritaires en matière d’efficacité énergétique. Au-delà de l’optimisation des consommations, une supervision énergétique quantifie les consommations actuelles et permet une adéquation entre le dimensionnement des utilités et le besoin du process.

« Les économies générées par les projets d’efficacité énergétique représente de la marge nette pour les industriels. A titre d’exemple, la solution BEX a permis à un grand industriel français spécialisé dans la fabrication de produits laitiers et d’eaux de sources de réduire ses consommations au niveau groupe de 8% par an pendant 5 ans de suite » souligne Julian Aristizibal.

 

Conclusion

La performance des systèmes industriels passe par la mise en place d’outils technologiques innovants, la fiabilité de l’ingénierie, et l’optimisation des process de conception et de fabrication. Ils constitueront l’un des piliers essentiels de la compétitivité industrielle française.

« Aujourd’hui le Big Data et l’IT convergent, il y a un flux de plus en plus important de données, qu’il nous faut traiter et valoriser afin de créer de la valeur pour les industriels ». Les efforts réalisés en termes d’innovation technologique pour réduire les consommations d’énergie de ce secteur méritent d’être mis en lumière.

Pour plus d’informations : http://www.cnsolutions.fr/